現場の悩み
3Dスキャナーに対して
何でもできるのか？
本当に役に立つのか？
自社に必要なのか判断できない
という疑問を持たれている方は多いです。
一方で
導入したが活用できない
想定と違った
という失敗もあります。

問題の原因
このギャップの原因は
「できること・できないことが整理されていない」
ことです。

① 過度な期待
何でも測れる
そのまま使える
👉 誤解が多い

② 限界を知らない
精度
材質
環境
👉 使いどころを間違える

解決方法（技術解説）
ここでは
3Dスキャンで“できること”と“できないこと”
を整理します。

■ できること

① 形状の丸ごと取得
複雑形状
曲面
自由形状
👉 人では測れない形状を取得可能

② 図面がない部品の復元
現物→データ化
CAD化
図面化
👉 リバースエンジニアリングの中核技術

③ 治具設計への活用
ワーク形状に合わせた設計
👉 フィット精度向上

④ 形状比較（検査）
設計データ vs 実物
👉 ズレ・変形の可視化

⑤ 改良設計のベース
現物を元に再設計
👉 改善の起点になる

■ できないこと（重要）

① そのまま使える精密データにはならない
ノイズ
欠損
歪み
👉 必ず補正が必要

② 内部形状は基本取得できない
中空部
見えない部分
👉 外形が中心

③ 高精度測定の完全代替ではない
ミクロン精度
👉 用途に応じた使い分けが必要

④ 材質によっては苦手
光沢
透明
黒色
👉 測定条件に影響

⑤ “設計”はできない
スキャンはあくまで取得
👉 設計は別工程

実際の事例
ある現場で
複雑な鋳物部品の再製作
を検討していました。
課題は
手測定では形状把握不可
図面なし
でした。
対応として
3Dスキャンで外形取得
CADで機能部を再定義
加工用モデル作成
結果
再現成功
手戻り削減
精度向上
👉 “スキャン＋設計”で成立
しました。

技術者の視点（設計思想）
重要なのは
「スキャンだけでは価値は出ない」
ということです。

価値が出るのは
スキャン
補正
設計
👉 この3つが揃ったとき

つまり
👉 データを“使える形にする”ことが本質
です。

暗黙知の形式知化の重要性
現場では
感覚で形状を把握
経験で判断
していました。
3Dスキャンにより
形状を可視化
数値化
👉 誰でも扱える情報になる

トヨタの「自工程完結」の考え方
3Dスキャンを活用すると
測定
検証
を工程内で完結できます。
👉 後工程に頼らない品質作り

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
重要なのは
スキャン精度
データ処理
設計変換
におけるリスクを考えることです。
👉 データの品質設計
が必要です。

まとめ
3Dスキャンの本質は

できること
形状の丸ごと取得
図面復元
治具設計活用
形状比較
改良設計

できないこと
そのまま使えるデータ化
内部形状取得
高精度測定の代替
材質制限
設計そのもの

そして最も重要なのは
“スキャンデータを設計に活かすこと”
です。

お問い合わせ
笊畑機械設計では、町工場・中小メーカー様向けに
・図面がない部品の復元
・作業治具設計、３Dプリンタ治具設計
・設計人材不足を解決する外部設計室サービス
などの機械設計支援を行っています。
今回のような
3Dスキャンが自社に合うか分からない
活用方法を具体化したい
といった課題に対して
👉 導入前の段階からご相談可能です。
技術相談のみでも対応しています。
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